Idealmarmi: tempi morti eliminati e linea ausiliaria abbattuta del 40%

Il contesto

IdealMarmi è specializzata nella lavorazione di precisione di prodotti in marmo, granito e agglomerato: soglie, stipiti, davanzali e piastrelle. La sua forza è unire la vocazione artistica del materiale lapideo con un modello produttivo strutturato e orientato all'efficienza. Insieme a Marmobon e Domos fa parte di un gruppo che copre l'intera filiera del taglio della pietra, dall'acquisto della materia prima alla rifinitura.

Il percorso digitale è iniziato diversi anni fa, con l'ammodernamento del parco macchine in ottica Industria 4.0, la digitalizzazione dei processi informativi e il monitoraggio energetico. Passi che hanno creato fondamenta solide, ma anche messo in evidenza un problema: i dati c'erano, distribuiti su sistemi diversi e senza correlazione tra loro. L'esigenza vera era unire fonti eterogenee in un'unica applicazione, per sapere in ogni momento cosa si sta producendo, quanto sta costando, con quale efficienza energetica e con quali tempi di attraversamento.

L'intervento

Il progetto ha collegato il gestionale, le macchine, i misuratori energetici e il fotovoltaico. L'infrastruttura di IDA, basata su un flusso dati continuo e in tempo reale, permette di leggere la produzione end-to-end: ogni lavorazione è associata ai suoi tempi, ai metri quadrati prodotti e al consumo energetico, così colli di bottiglia, micro-fermate e rallentamenti invisibili a occhio nudo si riconoscono subito. Con una dashboard in tempo reale e una supervisione strutturata non serve più "aprire la porta del capannone". IDA è diventata strumento operativo e strategico insieme: da un lato il monitoraggio giornaliero e le decisioni rapide, dall'altro la pianificazione, l'analisi economica e le valutazioni sugli investimenti.

I risultati

IdealMarmi ha trasformato la lavorazione del marmo in un modello industriale basato su continuità operativa e controllo dei costi. IDA viene usata ogni giorno come una sorta di bilancio operativo della giornata, in cui metri quadrati lavorati, energia consumata e stato degli impianti danno un quadro immediato. La piena tracciabilità ha ridotto i tempi morti nascosti e l'ottimizzazione ha permesso di concentrare la produzione su una sola linea, abbattendo di circa il 40% l'utilizzo della linea ausiliaria. Il monitoraggio ha portato alla luce anche fenomeni apparentemente minori ma molto impattanti, come la configurazione ottimale degli abrasivi per ridurre i tempi di sostituzione e gli arresti macchina: l'efficienza nasce da micro-miglioramenti costanti.

Cosa viene dopo

L'azienda sta ampliando il set di indicatori, con attenzione all'OEE, alla riduzione degli scarti, alla qualità dell'aria e alla costruzione di modelli predittivi. I prossimi passi sono metriche complete di CO₂eq per articolo e commessa, la misurazione puntuale delle ore uomo e un sistema ancora più evoluto per manutenzioni e cicli produttivi. La visione è un processo produttivo senza tempi morti, pienamente misurabile e ottimizzabile.