Zeno: efficienza produttiva e sostenibilità energetica senza silos

Il contesto

Zeno S.r.l. nasce nel 1969 in provincia di Verona e produce guarnizioni e articoli tecnici industriali, con stampaggio a iniezione di materie plastiche e fresatura a pantografo di articoli in plastica e alluminio. L'azienda gestisce un portafoglio produttivo estremamente diversificato seguendo il mantra "tecnologia al servizio dell'eccellenza", e investe in soluzioni avanzate per migliorare efficienza, sostenibilità e qualità.

Quando un parco macchine si modernizza, ogni impianto genera informazioni con protocolli proprietari che non dialogano tra loro, e nascono i silos informativi. Era questa frammentazione, effetto collaterale dell'evoluzione tecnologica avviata dal management, il problema da affrontare. Già fortemente digitalizzata, con macchinari Industria 4.0 e un gestionale Zucchetti evoluto, Zeno aveva la priorità di centralizzare i dati per avere un quadro completo e aggiornato su processi produttivi, consumi energetici e costi di prodotto. In più, il management voleva verificare la presenza di colli di bottiglia o inefficienze nascoste, per evitare rallentamenti nei cicli produttivi.

L'intervento

Zeno ha scelto IDA come sistema unificato per il controllo di processo e per la transizione 5.0. Una decisione basata su tre pilastri: coerenza con il percorso digitale già avviato, fiducia nel team tecnico di Maxfone e rapidità di implementazione. IDA ha raccolto, uniformato e interpretato i dati provenienti dalle diverse macchine, adattando i KPI alle reali esigenze dell'azienda: analisi dei tempi di attrezzaggio, produttività per articolo, calcolo dell'OEE in tempo reale. Sono state integrate le informazioni di commessa e di articolo, abilitando la tracciabilità di produzioni lunghe e complesse. In parallelo, Maxfone ha supportato l'azienda nel potenziamento della rete Wi-Fi industriale, necessaria per garantire connettività capillare in tutti i capannoni.

I risultati

Zeno ha trasformato il proprio controllo di gestione da reattivo a predittivo, superando il modello a feedback dell'operatore. L'azienda analizza le performance macchina in tempo reale, individua tempi di attrezzaggio e inattività, capisce dove investire davvero evitando spese superflue. L'intuizione del management sul possibile sovradimensionamento si è rivelata corretta: il problema non era la capacità produttiva, ma l'organizzazione del lavoro. Sono state poste anche le basi per i futuri bilanci di sostenibilità, anticipando i dati ambientali richiesti dalla normativa e costruendo un vantaggio competitivo con clienti sempre più attenti ai temi ESG.

Cosa viene dopo

L'azienda sta completando l'integrazione del sistema fotovoltaico, con inverter connessi e sensori MID certificati, per controllare in tempo reale l'autoconsumo e prevenire fermi impianto invisibili. Seguiranno il calcolo puntuale della CO₂eq per lotto e articolo e la definizione dei costi reali di produzione, incrociando consumi energetici, materiali e ore uomo. La direzione è chiara: costruire un sistema dati e un approccio data-driven che posizionino l'azienda come riferimento nell'innovazione industriale.