Revo: il monitoraggio delle utilities esteso a tutto l'impianto

Il contesto

Revo S.p.A., società del gruppo Kairos con sede a Colognola ai Colli (VR), è specializzata nella produzione di poliuretani termoplastici innovativi, con un forte focus su soluzioni sempre più sostenibili. È certificata ISO 9001 e con il rinnovo nel 2024 della certificazione GRS (Global Recycled Standard) conferma il proprio impegno verso la sostenibilità e l'economia circolare nei materiali polimerici.

Già attiva con un sistema digitale di monitoraggio dell'energia elettrica consumata dall'impianto di produzione, Revo aveva l'esigenza di estendere il monitoraggio ad altre metriche, per analizzare contestualmente eventuali usi energetici anomali e prevedere potenziali guasti e blocchi. Nello specifico voleva analizzare i consumi energetici, la produzione di aria compressa, l'acqua e l'azoto impiegati nei propri processi produttivi.

L'intervento

Maxfone ha adottato un approccio graduale, integrando gli energy meter già presenti in azienda e usando IDA per espandere progressivamente la supervisione energetica a tutte le zone dell'impianto.

Dopo il monitoraggio energetico, Revo ha richiesto una funzione per il consumo d'acqua nei sistemi a ciclo chiuso, che abilita il controllo in tempo reale del flusso nei tre circuiti dell'impianto. Un sistema di allarme segnala i consumi idrici anomali, così l'azienda previene guasti e anomalie nei processi produttivi. La supervisione è stata poi estesa alla produzione di azoto. Con IDA, Revo gestisce il consumo di utilities per zona in modo rapido e intuitivo, senza bisogno di assistenza tecnica specializzata.

I risultati

L'efficienza, l'adattabilità e la rapidità con cui IDA integra flussi di dati provenienti da fonti differenti danno a Revo la possibilità di monitorare i parametri di produzione e garantire la stabilità del proprio core business. Si rinnova così l'attenzione alla sostenibilità ambientale, mantenendo alto il focus economico con il taglio dei costi dovuti a consumi energetici superflui.

Cosa viene dopo

L'implementazione continuerà, per passare da una visione parziale a una visione completa dei consumi di tutta l'azienda. L'azienda potrà confrontare i dati dei vari impianti e capire se tra questi c'è un macchinario che ha bisogno di maggiore supporto tecnico, fissando benchmark funzionali capaci di identificare anomalie e derive di funzionamento e attivare protocolli di manutenzione predittiva. In ottica sostenibile si proseguirà con il calcolo della CO₂ equivalente per chilogrammo di prodotto su ogni singolo lotto, per dettagliare le linee di produzione e rendere più fondati e precisi i Life Cycle Assessment.