Geiger Italia: l'AI a supporto dello smaltimento efficiente dei rifiuti

Il contesto

Geiger Italia, parte del Gruppo Geiger di Oberstdorf, opera da oltre 30 anni nel trattamento, recupero e smaltimento dei rifiuti, in particolare a matrice minerale. Nel 2016 ha acquistato un importante impianto di stoccaggio, miscelazione e inertizzazione ad Agnosine (Brescia), con una capacità annuale di 65.000 tonnellate.

Nell'impianto di Agnosine l'azienda svolge stoccaggio e trattamento chimico-fisico di rifiuti speciali, pericolosi e non. Per garantirne la stabilità e mantenere i valori di inquinamento entro livelli sicuri serviva un sistema capace di controllare in tempo reale parametri come pH, redox, temperatura e conducibilità dei sistemi di abbattimento, a garanzia delle performance ambientali e autorizzative alle emissioni. Inoltre i trattamenti chimici e di inertizzazione avvengono in un impianto composto da molte parti azionate da motorizzazioni soggette a elevata usura: per evitare blocchi nelle linee di lavorazione serviva un controllo ulteriore sui motori elettrici.

L'intervento

Maxfone ha predisposto due ecosistemi di sensori. Il primo gruppo monitora i valori dei parametri di riferimento del sistema di aerazione durante i trattamenti chimici. Il secondo, che comprende più di 8 sensori di vibrazione con misurazione triassiale di elevata precisione, è installato sui motori dell'impianto di trattamento.

La visualizzazione e la gestione dei dati avvengono in tempo reale nell'applicazione IDA, che oltre a raccogliere e analizzare i dati dai dispositivi è anche l'interfaccia da cui partono notifiche e allarmi quando i parametri superano le soglie massime o minime, o quando è in corso un guasto.

I risultati

Con IDA, Geiger ha messo l'attenzione sulla produttività e sugli standard di smaltimento, garantendo affidabilità durante i trattamenti chimici, sostenibilità ambientale e conformità alle norme di settore. Ma è l'analisi predittiva sui motori dell'impianto ad aver portato i maggiori benefici: dopo l'intervento i giorni e i costi di fermo sono stati ridotti del 50%. I blocchi dei motori sono perdite ingenti, con costi che possono arrivare a decine di migliaia di euro, a cui si aggiungono i rallentamenti dovuti ai tempi di avviso e di sostituzione delle componenti rotte.

Il caso raccontato da Siemens

Il sistema scelto da Maxfone per il monitoraggio dei motori è il Condition Monitoring System CMS 1200 di Siemens. Il progetto ha funzionato così bene che Siemens lo ha portato nel suo portfolio internazionale: Geiger Italia è oggi una reference globale sul sito Siemens, raccontata anche in una case history dell'area stampa di Siemens Italia.

Sulla pagina della reference, Paolo Errico, CEO di Maxfone, indica il risultato che si somma al taglio dei fermi: con la manutenzione predittiva e prescrittiva del parco macchine, i ricambi a magazzino si sono ridotti di oltre il 35%.

Cosa viene dopo

Oltre alla stabilizzazione dei parametri chimico-fisici e alla manutenzione preventiva degli impianti di trattamento, il monitoraggio si può estendere ad altre aree delicate dello stabilimento, come i macchinari per il consumo di acqua, l'aria compressa e la CO₂, per un cruscotto sempre più completo di tutte le attività. Attività che possono raggiungere gli standard indicati dal piano transizione 5.0, articolo 38, punti a e b.